// Sommaire
Le recyclage chimique (CR) est depuis une décennie la plus grande promesse de l’industrie polymère — les plastiques difficiles à recycler mécaniquement (films multicouches, mélanges, PS, PVC, PE souillé) devaient revenir via la dépolymérisation en monomères. Jusqu’en 2020, les promesses étaient plus abondantes que les réalisations. 2026 apporte la première génération d’usines commerciales en Europe — et un test de réalité sur les technologies qui passent à l’échelle.
Trois voies technologiques
Pyrolyse (solvolyse par chaleur)
Les plastiques sont chauffés à 400–800 °C en atmosphère sans oxygène et se décomposent thermiquement en huile de pyrolyse (un mélange d’hydrocarbures). Après traitement en pétrochimie, elle remplace le naphta comme charge des vapocraqueurs. Applications : films PE/PP, résidus caoutchouc, plastiques mélangés.
Usines commerciales : Sabic Geleen (NL, 50 000 t/an, en service depuis 2024), BASF ChemCycling Schwarzheide (DE, 80 000 t/an, depuis 2025), OMV ReOil Vienna (AT, 200 000 t/an — la plus grande, depuis T1 2026).
Pilotes : OMV Schwechat, Neste Porvoo, Ineos Cologne, Borealis Stenungsund.
Glycolyse (dépolymérisation du PET en BHET)
Le PET réagit avec l’éthylène glycol à 180–220 °C et se décompose en bis(2-hydroxyéthyl)téréphtalate (BHET) — un monomère à partir duquel on peut repolymériser du PET de toute qualité (y compris qualité alimentaire).
Usines : Ioniqa Rotterdam (NL, 10 000 t/an), Loop Industries / Suez (pilote près de Saint-Avold, FR, 15 000 t/an), Plastic Energy (Séville, ES, 25 000 t/an). Pilote notable : Carbios (Clermont-Ferrand, FR — glycolyse enzymatique, l’approche la plus innovante de la région).
Méthanolyse (PET vers DMT)
Le PET réagit avec le méthanol et se décompose en téréphtalate de diméthyle (DMT) et éthylène glycol. La technologie la plus capitalistique, mais produit d’une pureté exceptionnelle — convient aux flux les plus difficiles (pigmentés, multicouches).
Seule usine commerciale en Europe : Plastic Energy Rotterdam (25 000 t/an, en service depuis T4 2025). Eastman (Kingsport, USA) construit une jumelle à Kuhlungsborn (DE) — démarrage prévu au T2 2027.
Les chiffres
| Type | Commerciales | Pilotes | Capacité totale |
|---|---|---|---|
| Pyrolyse | 3 | 4 | ~330 000 t/an |
| Glycolyse | 3 | 2 | ~50 000 t/an |
| Méthanolyse | 1 | 1 | ~25 000 t/an |
| Total | 7 | 7 | ~405 000 t/an |
405 000 t/an semble impressionnant — mais face à la production polymère européenne (55 Mt/an), c’est moins de 1 %. Le recyclage mécanique du PET dans l’UE seule atteint ~1,8 Mt/an — environ 5× la totalité du chimique.
Là où le CR fonctionne, et là où il ne fonctionne pas
Fonctionne pour :
- Mélanges de plastiques non municipaux (industriels, automotive ELV, DEEE) — la pyrolyse y trouve sa meilleure économie
- PET pigmenté (bouteilles vertes, brunes) — la glycolyse et la méthanolyse produisent un monomère incolore
- Bouteilles PET multicouches à barrière EVOH — méthanolyse
Ne fonctionne (pas encore) pour :
- Bouteilles PET propres issues du DRS — le recyclage mécanique coûte 30–40 % moins cher et offre un meilleur bilan énergétique
- Textiles PET (la prochaine catégorie ambitieuse) — techniquement faisable, mais la collecte domestique des textiles n’est pas à l’échelle
- Petits volumes — le CR a besoin de plus de 50 000 t/an pour être économiquement viable ; les flux locaux ou de spécialité restent peu rentables
Le paradoxe du mass balance
Le plus grand problème du CR en 2026 est le paradoxe du mass balance. Une usine pilote produit p. ex. 5 000 t d’huile de pyrolyse, injectée dans une raffinerie traitant des milliards de litres de naphta. Sur le papier, ces 5 000 t peuvent être affectées à la production p. ex. de 4 500 t de polymère « recycled content » — et la marque imprime « 30 % de matière recyclée » sur l’emballage. Comme expliqué dans notre article ISCC PLUS v4.2, cette allocation comptable sera fortement contrainte à partir du T4 2026. Pour le CR, cela signifie qu’une ségrégation physique réelle est requise — ce qui fragilise l’économie de l’intégration de l’huile de pyrolyse aux vapocraqueurs existants.
Classement investissement 2026
Wood Mackenzie évalue le profil de risque 2026 :
- Méthanolyse PET → DMT (risque le plus élevé, potentiel le plus élevé) — capex de 300 à 450 M EUR par usine, produit de qualité vPET qualité alimentaire
- Glycolyse enzymatique (Carbios) (risque moyen, fort rythme d’innovation) — capex plus faible, mais maturité technologique limitée
- Pyrolyse PE/PP (risque le plus faible, marge faible) — technologie mature, mais toujours dépendante de l’intégration pétrochimique et des coûts énergétiques
Perspective à 2030
D’ici 2030, la capacité européenne CR devrait atteindre 1,2–1,8 Mt/an — environ 3× le niveau actuel. Elle restera complémentaire du recyclage mécanique. La répartition sera naturelle :
- Mécanique — flux propres, DRS, triables (PET, HDPE, PP)
- Chimique — flux difficiles, mélangés, pigmentés, multicouches
Concrètement pour les marques FMCG : en 2026 le CR n’est pas encore une alternative au rPET mécanique. Mais à partir de 2028, il fera partie du portefeuille, notamment pour les emballages qu’on ne peut tout simplement pas recycler aujourd’hui.